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在注塑成型模具中,冷却系统的设计比较重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。








塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段。对于选用顶杆脱模的模具,顶杆的设置应尽量均匀,并且位置应选在脱模阻力大以及塑件强度和刚度大的地方,以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模,这种机构的特点是脱模力大且均匀,运动平稳,无明显的遗留痕迹。
分散剂润湿和包覆颜料,促使颜料在载体中均匀分散不再凝聚,其熔点应比树脂低,与树脂有良好的相容性,和颜料有较好的亲合力。分散剂种类较多,可选用低相对分子质量聚乙烯蜡、聚酯、硬脂酸盐、白油、氧化低相对分子质量聚乙烯等。加剂色母粒除着色外,还根据用户的多方面要求,加入阻燃剂、抗静电剂、光稳定剂等,同时具有多种功能。色母粒生产工艺要求严格,有干法工艺和湿法工艺,色母粒生产工艺仍在发展中。




